Processus de fabrication sans papier
Les processus de fabrication sans papier offrent la protection contre les erreurs et la visibilité en temps réel nécessaires pour produire des produits de qualité constante à chaque fois. En cas de problèmes de qualité des produits, les systèmes électroniques peuvent rapidement identifier, contenir et corriger les produits suspects, que ce soit en cours de fabrication ou sur le terrain. Les données contextuelles stockées dans les systèmes de fabrication électroniques fournissent des informations qui peuvent également aider les fabricants à optimiser les processus de production et à prendre de meilleures décisions grâce à des tableaux de bord en temps réel qui fournissent des tendances et des analyses.
Dans la fabrication sans papier, les dossiers électroniques remplacent les dossiers papier manuels. Il n’y a pas de « voyageurs de papier » autour de l’établissement ou entre les établissements. Les systèmes sans papier sont généralement intégrés dans des systèmes de niveau supérieur tels que l’ERP pour obtenir des informations sur les nomenclatures et les commandes à gérer dans l’usine. Les opérateurs des installations de fabrication sans papier se voient présenter les tâches de production dans des séquences correctement ordonnées (par exemple, par priorité, date d’échéance ou importance pour le client). Les opérateurs reçoivent des repères visuels dans leurs cellules de travail pour les aider à appliquer et à accélérer l’action appropriée. Les dessins, les graphiques et les procédures d’exploitation normalisées sont consultés en ligne, ce qui permet aux travailleurs de travailler à partir de leur version la plus récente. Les systèmes dématérialisés permettent non seulement d’éviter les erreurs, mais aussi de fournir des alertes en temps réel en cas de problème. Alors que les fabricants livrent des fenêtres de marché de plus en plus petites et volatiles, le fait que les processus de fabrication sans papier éliminent le besoin d’examens de fabrication en cours de fabrication et accélèrent considérablement (c’est-à-dire réduisent) le temps d’examen final et de publication est un avantage concurrentiel qui peut améliorer la satisfaction des clients, sans parler de la possibilité de comptabiliser les revenus plus rapidement.
Une idée fausse courante de la fabrication sans papier est qu’il s’agit simplement de « papier sur verre », de versions numériques de documents papier ou de fichiers PDF intelligents. Bien que ces éléments puissent exister dans un système de fabrication sans papier, la principale valeur fournie par la fabrication sans papier provient de sa capacité à éliminer les erreurs tout en capturant, stockant et affichant simultanément toutes les informations de fabrication en temps réel. Cela permet d’avoir une visibilité sur les opérations dans l’ensemble de l’entreprise de fabrication tout en appliquant les procédures appropriées au niveau de l’usine afin d’éliminer les erreurs de fabrication et de garantir une documentation instantanée, précise et facilement accessible pour répondre rapidement aux besoins d’audit et de conformité réglementaire. Les systèmes de fabrication sans papier s’auto-auditent tout en surveillant et en appliquant les processus de production, éliminant ainsi le temps et les risques liés aux processus de documentation manuels traditionnels.
Les fabricants de pratiquement tous les secteurs ont été rendus moins efficaces par les processus à base de papier.
Le problème du papier
Du point de vue de la documentation, les risques d’erreurs sont beaucoup plus élevés avec les systèmes papier. Tenez compte de la complexité de la capture d’enregistrements. La documentation est un ensemble de documents associés aux opérations effectuées, multiplié par le nombre de lignes concernées, le nombre d’usines dans l’entreprise et la quantité de données collectées. Même si les dossiers papier pouvaient être exécutés avec une précision de 99,5 %, ce qui n’est pas très probable dans le monde réel de la fabrication, les erreurs de documentation d’une entreprise s’accumuleront toujours à des dizaines de milliers. Des études montrent, et les fabricants le confirmeront, que la précision des manuels sur papier est bien inférieure à 99,5 %. Avec les systèmes de fabrication sans papier d’aujourd’hui, il n’y a aucune erreur de documentation.
Du point de vue de la qualité, les systèmes manuels sur papier n’ont tout simplement pas la capacité d’éviter adéquatement les erreurs à chaque étape des opérations. Considérez toutes les étapes impliquées dans les opérations de fabrication : Les machines sont-elles qualifiées ? La procédure est-elle correcte ? Les opérateurs ont-ils été formés ? Toutes les données pertinentes ont-elles été collectées ? Répondre à ces questions met à rude épreuve l’efficacité des systèmes papier, c’est pourquoi, dans de nombreux secteurs manufacturiers, la qualité est obtenue par la « force brute » avec des contrôles et des revérifications redondants, car vous ne pouvez pas compter uniquement sur les systèmes papier.
Du point de vue des coûts, les processus papier ne font qu’ajouter des frais généraux (par exemple, papier, main-d’œuvre) et du temps sans valeur ajoutée. Leur manque d’efficacité se manifeste dans toutes les opérations sous la forme de gaspillage, de rendements plus faibles et d’une latence qui ralentit le développement des produits et la mise sur le marché.
En contrôlant automatiquement les opérations dans l’ensemble de l’entreprise, en veillant à ce que les opérateurs et les machines soient adaptés à l’application et correctement certifiés, que les problèmes matériels soient contrôlés en temps réel, que toutes les données pertinentes soient capturées en temps réel et que les procédures soient appliquées au point d’exécution, les systèmes d’exécution de la fabrication (MES) sans papier éliminent ces problèmes. Il en résulte une production manufacturière plus prévisible.
Les fabricants sans papier ont moins de problèmes de non-conformité, moins de rebuts et de retouches, une qualité de produit plus constante et moins de plaintes de la part des clients, des utilisateurs finaux et des membres de l’entreprise elle-même. Ces résultats de performance réels permettent non seulement de rationaliser et d’augmenter la rentabilité des opérations de fabrication ; Ils protègent la valeur de la marque en minimisant l’exposition au risque.
