Los recursos de producción pueden incluir materias primas, componentes de proveedores, equipos y personal de producción o piezas de repuesto, es decir, cualquier recurso necesario para completar la producción de un producto terminado. La planificación de recursos de fabricación se abrevia como «MRP II» (o «MRP 2») para distinguirla de la planificación de requisitos de fabricación (MRP 1). La planificación de recursos de fabricación MRP II abarca todas las funcionalidades de MRP I, que se centra en el inventario de materias primas y componentes suministrados de un fabricante. MRP I utiliza datos de inventario, de órdenes de producción y de listas de materiales (BOM), para calcular la cantidad y el momento de las compras de mercancías entrantes adicionales.
La planificación de recursos de fabricación se maneja en modernos sistemas de gestión de operaciones de fabricación (MOM) mediante software de planificación y programación avanzadas (APS). El software de planificación y programación avanzadas elimina gran parte de la introducción manual de datos que ha acompañado a los enfoques más antiguos para la planificación de recursos de fabricación. También permite que el sistema MRP II gestione portfolios de productos muy diversas bajo estrictos requisitos de entrega al cliente, escenarios complejos de asignación de recursos y órdenes de cambio de última hora.
El software de planificación de recursos de fabricación calcula y actualiza las necesidades de materiales en función de los pedidos reales y las previsiones de pedidos. La complejidad de las operaciones de fabricación y la programación ha aumentado drásticamente en los últimos años debido a la creciente complejidad de los productos y la cadena de suministro, la globalización, la personalización masiva y otros factores. Como resultado, el gran número de variables y puntos de datos a tener en cuenta en el software MRP ha hecho que muchos fabricantes, incluso pequeñas y medianas empresas, migren de herramientas MRP basadas en papel, hojas de cálculo y propias a herramientas digitales integradas, como la planificación y programación avanzadas.
La planificación de recursos de fabricación se basa en el concepto de «demanda dependiente», que se refiere a la necesidad de una materia prima o componente intermedio que depende de la demanda del producto terminado. Un fabricante pronosticará la demanda de un producto terminado en particular (considerado una «demanda independiente» porque surge de una fuente externa, generalmente el cliente o un pedido de fabricación para stock) y el software MRP calculará la demanda de materiales en función de este pronóstico.
Hoy en día, el propósito de la planificación de recursos de fabricación suele estar vinculado a las metodologías de programación justo a tiempo (JIT) y justo en secuencia (JIS), que buscan minimizar tanto los niveles de inventario como la cantidad de tiempo que un material permanece almacenado o estacionado cerca del equipo de procesamiento que lo empleará. Dichas estrategias también deben asegurar que haya suficiente inventario para evitar déficits o paradas de producción.
El resultado del software de planificación de recursos de fabricación responde a las preguntas sobre la adquisición, el almacenamiento y la implementación, entre ellas:
- Cuándo pedir cada material
- Cuánto pedir
- Con qué proveedor realizar cada pedido
- Dónde almacenar el inventario
- Cuándo mover el material (y cuánto) desde el almacenamiento hasta la línea de producción
La planificación de recursos de fabricación también se puede utilizar para adaptarse a los cambios en la oferta o la demanda. La información sobre las repercusiones de un desastre natural en un proveedor, por ejemplo, se puede tener en cuenta en el sistema de planificación de recursos de fabricación para que se disponga de un suministro adecuado cuando sea necesario.
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