주문 제작은 생산 활동을 시작하는 이벤트(고객 주문)가 주문 이행으로 시작하여 생산 시퀀스를 통해 역방향으로 작동하여 계획 또는 일정에 도달하기 때문에 풀 유형 작업으로 간주됩니다. 즉, 생산은 수요에 의해 "당겨진다". 반면, MTS(Make-to-Stock) 는 푸시 유형 작업입니다.
주문 제작 계획은 대량 생산 효율성으로 제조된 소량 배치 또는 로트 크기를 수반하는 "대량 맞춤화"의 시장 추세와 호환되기 때문에 점점 더 보편화되고 있습니다. 끌어오기 작업으로 주문 제작은 맞춤형 기능을 생산 실행에 통합합니다. 주문 제작은 또한 종종 낭비를 초래하는 초과 재고를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 따라서 주문 제작은 린(Lean) 제조 및 JIT(Just-In-Time) 스케줄링의 구성 요소인 경우가 많습니다.
주문 제작 계획의 주요 과제는 주문이 접수된 후에만 생산 주기가 시작된다는 사실에도 불구하고 리드 타임을 최소화하는 것입니다. 이는 주문 제작이 상대적으로 생산 주기가 짧은 제품에 더 적합하다는 것을 의미합니다. 리드 타임을 줄이기 위해 제조업체는 주문이 접수된 후 이러한 중간 구성 요소를 사용하는 공정 단계를 보다 빠르게 시작할 수 있도록 상당한 리드 타임이 필요한 중간 제품 구성 요소에 대해 재고 제조 접근 방식을 채택할 수 있습니다. 이것이 수요 기반 자재 소요량 계획(DDMRP)의 기본 개념입니다.
최신 APS(Advanced Planning and Scheduling) 시스템의 일부 기능은 주문 제작 계획을 최적화하도록 설계되었습니다. APS 소프트웨어를 사용하면 계획 수립 담당자가 수량 또는 납기 변경과 제조 능력 변경 사항을 신속하게 평가하고 새로운 요구 사항에 맞게 주문 제작 계획을 조정할 수 있습니다.
