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제조 능력 계획

제조 용량 계획은 수요에 대한 리소스 용량을 평가하고, 실현 가능한 일정을 보장하고, 효율성을 높이고, 개선을 위한 병목 현상을 정확히 찾아내어 생산 속도를 최적화합니다.

제조 능력 계획이란?

제조 능력 계획을 수립한다는 것은 고객 주문 및 예상 수요에 대한 생산 속도를 분석하고 실제 생산량을 극대화하기 위한 계획을 세우는 것을 의미합니다. 이 방법은 제조업체가 생산 계획 및 일정을 개발할 때 기존 생산 자원의 한계를 설명하는 데 도움이 되기 때문에 "유한 용량 계획"이라고도 합니다.

제조 용량 계획을 세우는 한 가지 이유는 생산 계획 및 일정이 현실적이고 가용 용량을 초과하거나 생산 규칙 또는 제약 조건을 위반하지 않도록 하기 위해서입니다. 최대 용량 한도 내에서 작업하기 때문에 제조업체는 신속한 일정, 과도한 공정 재고, 배송 날짜 누락 및 고객 불만족을 유발하는 조건을 피할 수 있습니다.

제조 용량 계획의 또 다른 목적은 생산 효율성을 극대화하는 것입니다. 용량 분석 및 계획은 기업이 용량 과잉 문제를 방지하는 데 도움이 되는 것처럼 용량 부족 상태를 최소화하는 데도 도움이 됩니다. 즉, 제조 용량 계획을 사용하여 생산 계획 및 일정을 최적화하여 유휴 기계 및 인력과 관련된 낭비를 최소화할 수 있습니다.

제조 용량 계획에는 공급망 용량, 재고, 직원 자격, 가용성, 각 제조 기계 또는 워크스테이션의 생산 능력 및 유지 관리 일정 등 생산 운영의 모든 측면에 대한 데이터가 필요합니다.

생산 용량 계획에 대한 이러한 복잡한 요구는 최신 APS(Advanced Planning and Scheduling) 시스템으로 쉽게 처리할 수 있습니다. APS 시스템은 생산 능력 계획을 동적 프로세스로 취급합니다. 용량 분석을 수행하고 위에 나열된 변수의 정적 "스냅샷"을 기반으로 생산 계획을 생성하는 대신, APS 소프트웨어는 변경 사항과 각 변경 사항이 유한 용량 계획 체계 내의 다른 변수에 미치는 영향을 설명합니다.

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이점 이해

제조 계획 수립 담당자에게 실제 워크플로, 진행 중인 작업, 재고, 인력 등에 대한 통찰력을 제공하기 때문에 제조 용량 계획을 통해 계획 및 일정을 최적화하여 생산성을 높일 수 있습니다.

자원 활용도 증가

생산 일정을 최적화하여 가용 자원을 최대한 활용하고 유휴 시간을 최소화하며 전반적인 생산성을 향상시킵니다.

더 나은 정시 배송

생산 일정을 가용 자원에 맞게 조정하여 용량 제약을 초과하지 않고 적시에 주문을 완료할 수 있습니다.

더 높은 마진

자원 할당을 최적화하고, 낭비를 줄이고, 효율성을 개선하여 생산 비용을 낮추고 수익성을 높입니다.

제조 능력 계획의 핵심 기능

고급 계획 및 스케줄링 소프트웨어 내의 기능 집합인 제조 용량 계획에는 다음과 같은 기능이 있습니다.

분석 모델링 - 제조 용량 분석은 고급 알고리즘을 사용하여 주문 및 생산 변수를 정확하게 추적하고 용량 계획에 대한 변경의 영향을 계산합니다.

시뮬레이션 모델링 - "가정" 시나리오를 실행하는 기능은 제조 계획자가 리소스 할당, 분배, 주문 순서 등의 변동이 워크플로 및 생산성에 미치는 영향을 결정할 수 있는 도구입니다.

실제 용량 통합 - 초기 용량 분석을 통해 명판 용량과 설정 시간, 유지 보수 가동 중지 시간, 전환, 청소 작업 등과 같은 요인을 고려한 합리적으로 정확한 용량 추정치를 얻을 수 있습니다. 또한 진행 중인 작업이 한 처리 스테이션에서 다음 처리 스테이션으로 이동하는 데 걸리는 시간과 같은 시스템 문제도 고려합니다. 인적 요인으로 인한 변동도 방정식의 일부여야 합니다(예: 일련의 작업에 다른 연산자가 소요되는 시간의 차이). 실제 생산이 발생하면 APS 기반 용량 계획은 이러한 추정치를 실제 값으로 수정합니다. 생산 순서가 복잡할수록 이 기능은 더욱 중요해집니다. 추정치가 몇 퍼센트 포인트 차이만 나타나면 동기화가 중단되고 생산 프로세스 간에 상당한 대기 시간이 발생할 수 있습니다.

병목 현상 식별 - 계획 수립 담당자는 생산 주기를 시각화하고 진행 중인 작업이 누적되는 위치 또는 워크스테이션이 작업을 수행하기 위해 대기 중인 위치를 확인할 수 있기 때문에 APS 기반 제조 용량 계획은 생산 병목 현상을 식별합니다. 소프트웨어는 계획 및 일정에서 이러한 병목 현상을 설명한 다음 제조업체가 각 병목 현상을 완화하기 위해 리소스를 재할당(또는 새로운 투자)할 때 조정됩니다.

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로크웰 오토메이션의 APS(Advanced Planning and Scheduling) 소프트웨어 제품군을 통해 생산 계획 및 일정을 최적화하면 효율적인 생산, 가동 중단 시간 최소화 및 고객 서비스 개선이 보장됩니다.