制造质量包括在整个生产过程中遵守预定义的规格、标准和最佳实践。它旨在始终如一地提供满足或超过客户期望的产品，最大限度地减少缺陷，并最大限度地提高客户满意度。
随着客户的期望越来越高，制造质量已成绝对要求，无论产品在何处生产、分销和销售。确保制造质量需要三个主要功能：质量设计和工程、质量控制和质量管理。
质量工程的目标是将质量纳入产品和流程的设计中，并在产品制造和交付之前预测潜在的质量问题。质量控制的主要任务包括强制使用规定的流程和材料，确保操作员和设备的资格，并进行一系列有计划的测量以确定是否符合质量标准。如果其中任何一项未能实现，则必须采取纠正措施和未来的预防措施来实现并保持一致性。质量管理涉及所有质量保证活动的规划、组织、指导和控制。虽然质量控制部门历来为制造质量提供技术支持，但制造商已经认识到，质量必须贯穿整个企业。
制造质量差的成本很高。返工、报废、产品故障和召回会因效率低下、延误、直接成本、客户不满和股东信心低下而严重损害制造商。如今，制造商必须首次和每次都按时制造产品，才能在全球市场上实现并保持竞争地位。
通过确保产品始终符合规格、最大限度地减少缺陷、提供可靠的性能并促进响应迅速的客户服务，提高客户满意度。
实施流程，确保产品达到或超过预定义的标准和规格，最大限度地减少生产周期中的差异和缺陷。
在整个生产过程中制定严格的质量控制措施，确保产品符合规定的标准，并减少出现错误或缺陷的可能性。
通过将质量工程原则集成到设计和生产流程中，优化产品的耐用性、功能性和可靠性，以满足或超过客户的期望。
最大限度地减少中断并实施高效的工作流程，以满足生产计划并在指定时间范围内向客户交付产品。
最大限度地减少返工、报废和产品故障，以提高运营效率、减少直接费用并增强整体盈利能力。
基于行业最佳实践构建的工作流和业务流程应为制造过程的每一步提供制造质量的基础。这些最佳实践使制造过程免于出错，以确保每个步骤都正确执行，并提供完整、完全可追溯的数据。
确保质量的最佳途径是防止问题和错误的发生。为了满足一致性要求，制造质量体系应在执行任何步骤之前，自动强制仅使用经批准的流程、材料、设备、工具和操作员。这些系统还确保执行所有过程和产品测试，并且结果符合规格。制造质量系统自动创建制造记录，详细说明流程、材料、设备、工具、操作员和测试结果，并带有时间戳和电子签名。
如果结果出现任何偏差，制造质量系统应对质量事件做出反应。此外，这些系统应执行结构化的故障分析、根本原因识别、隔离和最终处置（发放、返工、报废等），以确保整个企业的制造质量。从偏差发生到处置，应生成制造不合格报告，以提供完整的电子可追溯性以及与制造质量问题根本原因的链接。当有关产品质量的信息最容易获得时，应立即创建这些报告，以提供对受影响材料的可见性和控制，并防止某些产品在存有未解决问题的情况下超出指定步骤进行处理，发布给其他产品或与其他产品结合，或运送到成品库存或客户手中。
纠正和预防措施的管理对于制造质量至关重要。因此，制造商正在采用闭环纠正和预防措施跟踪系统，通过与制造质量系统中的宝贵数据集成，能够识别、应对和快速解决制造质量问题。这些系统共同促进了对制造质量问题的调查，例如不合格项、客户投诉、事件或偏差。实时通知以及预防性和纠正措施工作流程使制造商能够与所有受影响的各方进行有效的沟通，以简化协作活动并快速有效地解决问题。报告功能提供对制造趋势和质量管理问题的实时可见性，使制造商能够快速采取行动解决问题，并确保对所有制造过程的全面质量控制。
制造质量越来越被视为制造企业的战略要务。客户对质量的期望达到了前所未有的水平，是质量的最终仲裁者。价值、满意度和偏好在客户购买、拥有和产品服务体验中受到许多因素的影响。因此，制造质量必须对现有和不断变化的客户和市场需求敏感，并且必须考虑推动客户满意度的因素。它还必须考虑到技术发展，以及它如何影响和服务于制成品的最终用户以及制造商本身。
