Rapport 8D

Un rapport 8D est le résultat d’un processus de résolution de problèmes en huit étapes conçu pour traiter les non-conformités de fabrication et mettre en œuvre une amélioration continue.

Qu’est-ce qu’un rapport 8D ?

Ainsi appelée parce que les huit étapes sont appelées huit disciplines (8D), le rapport 8D découle d’une approche structurée de la résolution de problèmes dans laquelle une équipe est formée et chargée d’enquêter sur les causes sous-jacentes d’un problème de fabrication.

L’objectif de la gestion des non-conformités 8D ne consiste pas simplement à identifier et à corriger une non-conformité, mais à éliminer les causes profondes qui peuvent conduire à sa récurrence. Le rapport 8D fournit un enregistrement du problème, de la ou des causes profondes identifiées et des mesures correctives et préventives (système CAPA) prises pour éliminer les circonstances du problème.

Dans les usines mettant en œuvre une solution de gestion numérique des opérations de fabrication (MOM), le rapport 8D est une fonction guidée et suivie dans le cadre d’un système de gestion de la qualité (SMQ). En effet, un SMQ efficace crée automatiquement le rapport 8D en capturant les données et les informations générées au cours du processus de gestion des non-conformités 8D.

La Ford Motor Company a été la première à promulguer l'amélioration du produit 8D et les procédures d’amélioration des processus 8D, mais elles sont maintenant largement utilisées dans un large éventail d’industries manufacturières. Le rapport 8D suit la structure PDCA (planifier-faire-vérifier-agir) de Deming.

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Avantages du rapport 8D

En utilisant l'amélioration du produit 8D et l’amélioration des processus 8D tout en suivant les progrès de la résolution de problèmes grâce à un rapport 8D, il a été constaté que le rapport accélère la gestion des non-conformités et les efforts d’amélioration continue tout en veillant à ce que ces efforts soient approfondis et efficaces.

Identifie les vrais problèmes

Discernez et traitez les causes profondes des non-conformités de fabrication, en garantissant une compréhension globale des problèmes plutôt que de vous contenter de traiter les symptômes de surface.

Met en œuvre les résolutions

Accélérez le processus de gestion des non-conformités en guidant une équipe à travers une approche systématique pour résoudre les problèmes de fabrication.

Empêche l’apparition future du problème

Établissez des mesures préventives qui atténuent la probabilité que des problèmes similaires surviennent à l’avenir.

Réduit le coût des reprises et des rebuts

Identifiez et éliminez les causes profondes, ce qui permet de réduire le besoin de retouches et de minimiser les coûts de rebut en empêchant la récurrence des non-conformités de fabrication.

Améliore la qualité du produit fini

Contribuer à l’amélioration continue en s’attaquant aux causes profondes des non-conformités, garantissant ainsi un niveau d’excellence plus élevé dans le processus de fabrication.

Améliore la satisfaction des clients

Traitez et résolvez les non-conformités de fabrication de manière systématique, ce qui permet d’améliorer la qualité et la fiabilité des produits, ce qui améliore la satisfaction des clients grâce à la livraison de produits améliorés et cohérents.

Structure du rapport 8D

Le rapport 8D commémore les mesures prises dans le cadre de chaque projet de résolution de problèmes. Ces actions sont les suivantes :

D1 Constituer l’équipe – Dans chaque processus de gestion de la non-conformité 8D, un « champion » devrait être mis en place, c’est-à-dire une partie prenante qui connaît bien le problème. Ensuite, créez une équipe 8D avec des membres interfonctionnels, une représentation et une expertise appropriés.

D2 Décrivez le problème – Pour plus de clarté, le rapport 8D s’appuie sur la construction d’une base de données d’information qui répond aux questions suivantes :

Qui? À quelle personne ou à quel groupe appartient le problème ?
Quoi ? Décrivez le problème et l’objet ou la pièce concernée.
Où? Où se trouve l’objet ou la partie de la préoccupation à l’interne et en transit ? Où d’autre le voit-on ?
Quand? Quand le problème a-t-il été découvert pour la première fois ? À quel moment du cycle du processus est-il visible ? Quand d’autre le voit-on ?
Comment ont-elles fait ? De quelle taille ? Combien? Comment le problème s’est-il produit ? Quelle est la tendance ? Quelle est l’ampleur du problème ? Combien d’objets/pièces sont concernés ?

Dans cette étape, l’équipe de rapport 8D continue de demander pourquoi jusqu’à ce qu’elle atteigne un point où elle peut déterminer de manière concluante les actions nécessaires et commencer un plan d’action chronologique, y compris les responsabilités et les dates.

D3 Mettre en œuvre et vérifier les mesures de confinement provisoires – Le rapport 8D décrit toutes les mesures immédiates prises pour contenir les symptômes du problème et protéger les parties prenantes internes et externes. Au cours de cette étape, l’équipe D8 identifie et enregistre toutes les actions à entreprendre, y compris la purge ou le tri chez le client, en transit ou en interne. L’équipe doit vérifier que l’action définie arrête les défauts chez le client et se traduit par la protection et la satisfaction du client. Ils doivent également valider l’efficacité de l’action de confinement et consigner les données pertinentes dans le rapport D8.

D4 Effectuer une analyse des causes profondes – L’équipe D8 trouve, définit et vérifie la ou les causes profondes du problème. Ils explorent deux voies de cause profonde : (1) Le « chemin de la cause de l’événement » explique pourquoi le problème s’est produit avec la pièce ou l’objet. (2) La « voie de la cause d’échappement » répond à la question de savoir pourquoi le défaut s’est échappé jusqu’au client. Dans les deux cas, vous devez utiliser le processus des 5 pourquoi. L’équipe D8 vérifie ensuite les causes profondes en s’assurant que le problème est présent lorsque la cause première est présente, et absent lorsque la cause première est absente.

D5 Sélectionner et vérifier les mesures correctives – À l’aide de la base de données d’information entreprise à l’étape D2 (et modifiée au besoin au cours des étapes D3 et D4), l’équipe effectue une analyse pour déterminer la meilleure mesure corrective. Les critères clés sont l’impact et le risque. L’équipe vérifie ensuite que l’action corrective choisie élimine la cause première et ne crée pas d’autre effet problématique. Le rapport D8 suit ces informations.

D6 Mettre en œuvre des mesures correctives permanentes et normaliser le processus – L’équipe D8 met en œuvre le plan d’action. Pour éliminer ou minimiser les effets de la mise en œuvre, l’équipe utilise le même processus qu’elle le ferait pour un changement d’ingénierie, en travaillant sur une liste de contrôle du processus produit et l’approbation du processus. Le plan d’action est validé à l’aide de l’indicateur mesurable d’origine identifiant le problème. Dans le cas d’une « voie de cause d’évacuation », l’équipe évalue la suppression de l’action de confinement. S’il y a d’autres évasions, les causes profondes n’ont pas été correctement identifiées.

D7 Prévenir la récurrence des problèmes – L’équipe D8 identifie le système, les pratiques, les procédures et les normes de spécification qui ont permis au problème de se produire. Les actions, les résultats et la composition de l’équipe elle-même sont réévalués et une évaluation est incluse dans le rapport D8. Le rapport D8 normalise les changements de processus et lie les actions correctives au processus de développement du produit, en identifiant les actions qui permettront d’éviter des problèmes similaires pour le cycle de production actuel et les produits et processus futurs similaires.

D8 Mener une discussion et un examen finaux – L’équipe détermine les reconnaissances appropriées et s’il est nécessaire de poursuivre le cycle de résolution des problèmes.