材料要件計画I

材料要件計画 (MRP 1) は、原材料の購入、保管、取得、生産への投入を最適化します。在庫を追跡し、購入ニーズを計算し、高度なソフトウェアを介してスケジューリングを強化し、効率性を向上させ、顧客の需要を満たします。

材料要件計画とは

MRP Iは、入荷原材料と供給部品のメーカーの在庫を追跡します。MRPシステムでは、この情報を生産指示および部品表 (BOM) とともに使用して、追加の入荷商品の購買の数量と時期を計算します。材料要件計画は、製造リソース計画 (MRP 2) と区別するために「MRP I」(または「MRP 1」) と略されます。MRP IIは、MRP Iのすべての機能を網羅し、人員、生産設備、交換用部品など、製造オペレーションに必要なその他の資産を最適化します。

ソフトウェア・ソリューションを介して実行する場合、従来の材料要件計画には、かなりの量の手入力とコミュニケーションが必要でした。今日のデジタル環境では、MRP Iソフトウェアは、先端アルゴリズムを利用して需要と能力のバランスをとる高度な計画とスケジューリング (APS) ソリューションによってサポートされています。

厳しい納入要件の下で製品ポートフォリオが多様化するにつれて、APS対応の材料要件計画は、メーカーが既存の在庫で需要を満たしたり、リソースを慎重かつ効率的に増やしたりするのに役立ちます。MRP Iが効果的で高度な計画とスケジューリングソリューションを通じて実装されると、メーカーはリードタイムの短縮、リソース稼働率の向上、リソース要件の正確な予測など、グローバルな顧客要件を満たすことができます。APS対応のMRPシステムを使用すれば、メーカーはさまざまなスケジューリングのシナリオを比較し、生産性を向上させ、在庫を追跡および制御できます。

利点を理解する

納期遵守率を改善

最適化された生産スケジュールを作成し、需要や生産能力の変化に迅速に対応することで、顧客の注文をタイムリーに処理できます。

生産性の向上

ダウンタイムを最小限に抑え、リソース稼働率を合理化することで、製造プロセスの効率化と生産量の向上を実現します。

完全な可視化とコントロール

在庫データ、生産スケジュール、リソースの割り当てを統合し、メーカーがリアルタイムでオペレーションを監視し、情報に基づいた意思決定を行ってパフォーマンスを最適化できるようにします。

無駄のないオペレーション

在庫レベルを最適化し、無駄を減らし、生産プロセスを合理化することで、効率性の向上とコスト削減を実現します。

変更への迅速な対応

生産スケジュール、在庫レベル、需要変動をリアルタイムで可視化することで、メーカーは変化する市場状況や顧客要件に迅速かつ効率的に適応できます。

利益率の向上

在庫コストを削減し、リードタイムを最小化することで、業務効率を高め、より競争力のある価格設定や製品の利益率の向上を可能にします。

MRP Iソフトウェアの機能

高度な計画ソフトウェアは、メーカーが製造計画のさまざまな側面を監視するのに役立つ多数の機能を通じて、材料要件計画機能を実行します。

部品表 (BOM) レベルの計画
部品表の分解図を有効にすることで、MRPソフトウェアは下位品目の生産計画を計算します。提案された材料購入要件は、エンタープライズ・リソース・プランニング (ERP) またはその他のシステムにエクスポートして、アクションを実行できます。
対話型スケジュールの可視化 - 初期のマスター生産スケジュール (MPS) が作成されると、詳細計画ソフトウェアは、在庫プロファイルや生産能力の稼働状況のデータをグラフで表示できます。グラフ上のポイントをクリックしてドラッグするだけで、マスター生産スケジュールを変更できます。
受注生産計画 - 受注生産環境では、完成品と仕掛品の在庫レベルは主要なプロセス・パラメーターに含まれません。詳細スケジューリングと計画に基づいたMRPシステムにより、メーカーは製造プロセスに対する将来の需要変更の影響を評価できます。需要が変化すると、それが品目数であれ、出荷日であれ、メーカーは新しい要件を満たせるかどうかを素早く評価することができます。
見込生産計画 - 高度な計画ソフトウェアは、荒削り切削能力、パックフォワードの数値、在庫カバーの目標日数、製造の設定、最小および最大再注文数量、再注文倍数、および製品の貯蔵寿命を考慮して、正確で達成可能なマスター生産スケジュール (MPS) を生成できます。生産能力は、数量、期間、または重量として指定できます。MRPカレンダー・システムでは、生産能力を経時的に変化させることができます。生産能力によって各期間の最大生産量が決まります。