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8차원 보고서

8D 보고서는 제조 부적합 사항을 해결하고 지속적인 개선을 구현하기 위해 고안된 8단계 문제 해결 프로세스의 결과입니다.

8D란? 보고서?

여덟 단계를 여덟 가지 분야(8D)라고 하기 때문에 8D 보고서는 제조 문제의 근본적인 원인을 조사하기 위해 팀을 구성하고 의뢰하는 문제 해결에 대한 구조화된 접근 방식에서 비롯됩니다.

8D의 목표 부적합 관리는 단순히 부적합을 식별하고 수정하는 것이 아니라 재발로 이어질 수 있는 근본 원인을 제거하는 것입니다. 8D 보고서는 문제에 대한 기록, 식별된 근본 원인, 문제의 상황을 제거하기 위해 취한 시정 및 예방 조치(CAPA 시스템) 를 제공합니다.

디지털 제조 운영 관리(MOM) 솔루션을 구현하는 공장에서 8D 보고서는 품질 관리 시스템(QMS)의 일부로 안내되고 추적되는 기능입니다. 실제로 효과적인 QMS는 자동으로 8D를 생성합니다. 보고서, 8D 중에 생성된 데이터 및 정보 캡처 부적합 관리 프로세스.

Ford Motor Company는 처음으로 8D를 공포했습니다. 제품 개선 및 8D 프로세스 개선 절차이지만 현재 광범위한 제조 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 8D 보고서는 Deming PDCA(Plan-Do-Check-Act) 구조를 따릅니다.

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8차원 보고서 혜택

8D 사용 제품 개선 및 8D 8D를 통해 문제 해결 진행 상황을 추적하는 프로세스 개선 접근 방식 보고서는 부적합 관리지속적인 개선 노력을 촉진하는 동시에 이러한 노력이 철저하고 효과적임을 보장하는 것으로 밝혀졌습니다.

실제 문제 식별

제조 부적합의 근본 원인을 식별하고 해결하여 표면적인 증상을 해결하는 것이 아니라 문제를 포괄적으로 이해할 수 있도록 합니다.

결의안 구현

제조 문제를 해결하기 위한 체계적인 접근 방식을 통해 팀을 안내하여 부적합 관리 프로세스를 가속화합니다.

향후 문제 발생 방지

향후 유사한 문제가 발생할 가능성을 완화하는 예방 조치를 수립합니다.

재작업 및 폐기 비용 절감

근본 원인을 파악 및 제거하여 재작업의 필요성을 줄이고 제조 부적합의 재발을 방지하여 폐기 비용을 최소화합니다.

완제품 품질 향상

부적합의 근본 원인을 해결하여 지속적인 개선에 기여하고 제조 공정에서 더 높은 수준의 우수성을 보장합니다.

고객 만족도 향상

체계적인 방식으로 제조 부적합을 해결하고 해결하여 제품 품질과 신뢰성을 높이고, 궁극적으로 개선되고 일관된 제품을 제공하여 고객 만족도를 높입니다.

8차원 보고서 구조(report structure)

8D 보고서는 각 문제 해결 프로젝트에서 수행된 작업을 기념합니다. 이러한 작업에는 다음이 포함됩니다.

D1 팀 구성 – 각 8D에서 부적합 관리 프로세스, 문제를 잘 알고 있는 이해 관계자인 "챔피언"을 설정해야 합니다. 그런 다음 8D를 만듭니다. 적절한 교차 기능 구성원, 대표성 및 전문 지식을 갖춘 팀.

D2 문제 설명 – 명확성을 위해 8D 보고서는 다음 질문에 답하는 정보 데이터베이스의 구축에 의존합니다.

  • 누구? 문제가 어느 사람 또는 그룹에 속합니까?
  • 대상 문제 및 관련된 개체 또는 부품을 설명합니다.
  • 어디? 사내 및 운송 중 우려 대상 또는 부분은 어디에 있습니까? 다른 곳에서 볼 수 있습니까?
  • 언제? 문제가 처음 발견된 시기는 언제입니까? 프로세스 주기에서 언제 볼 수 있습니까? 또 언제 볼 수 있습니까?
  • 어떻게 할 수 있을까요? 얼마나 큰가요? 얼만큼요? 문제가 어떻게 발생했습니까? 추세는 무엇입니까? 문제가 얼마나 큰가? 얼마나 많은 객체/부품이 영향을 받습니까?

이 단계에서 8D 보고서 팀은 필요한 조치를 결정하고 책임과 날짜를 포함한 시간순 실행 계획을 시작할 수 있는 지점에 도달할 때까지 계속해서 이유를 묻습니다.

D3 임시 봉쇄 조치 구현 및 확인 – 8D 보고서에는 문제의 증상을 억제하고 내부 및 외부 이해 관계자를 보호하기 위해 취한 즉각적인 조치가 설명되어 있습니다. 이 단계에서 D8 팀은 고객, 운송 중 또는 사내에서 퍼지 또는 분류를 포함하여 취해야 할 모든 작업을 식별하고 기록합니다. 팀은 정의된 조치가 고객의 결함을 차단하고 고객 보호 및 고객 만족으로 이어지는지 확인해야 합니다. 또한 격리 조치의 효과를 검증하고 D8 보고서에 관련 데이터를 기록해야 한다.

D4 근본 원인 분석 수행 – D8 팀은 문제의 근본 원인을 찾고, 정의하고, 확인합니다. 두 가지 근본 원인 경로를 탐색합니다. (1) "발생 원인 경로"는 부품 또는 개체에서 문제가 발생한 이유에 대한 답변입니다. (2) "이스케이프 원인 경로"는 결함이 고객에게 이스케이프 된 이유에 대한 답변입니다. 두 경우 모두 5Whys 프로세스를 사용해야 합니다. 그런 다음 D8 팀은 근본 원인이 있을 때 문제가 존재하고 근본 원인이 없을 때 부재하도록 하여 근본 원인을 확인합니다.

D5 시정 조치 선택 및 확인 – 팀에서는 D2 단계에서 수행된(D3 및 D4 단계에서 적절하게 수정된) 정보 데이터베이스를 사용하여 분석하여 최상의 시정 조치를 결정합니다. 핵심 기준은 영향과 위험입니다. 그런 다음 선택한 수정 작업이 근본 원인을 제거하고 다른 문제가 발생하지 않는지 확인합니다. D8 보고서는 이 정보를 추적합니다.

D6 영구적인 시정 조치 구현 및 프로세스 표준화 – D8 팀은 실행 계획을 구현합니다. 구현의 영향을 제거하거나 최소화하기 위해 팀은 엔지니어링 변경과 동일한 프로세스를 사용하여 제품 프로세스 체크리스트 및 프로세스 승인을 통해 작업합니다. 실행 계획은 문제를 식별하는 원래의 측정 가능한 지표를 사용하여 검증됩니다. "탈출 원인 경로"의 경우, 팀은 격리 조치의 제거를 평가한다. 추가 이스케이프가 있는 경우 근본 원인이 올바르게 식별되지 않은 것입니다.

D7 문제 재발 방지 – D8 팀은 문제 발생을 허용한 시스템, 관행, 절차 및 사양 표준을 식별합니다. 행동, 결과 및 팀 구성 자체가 재평가되고 평가가 D8 보고서에 포함됩니다. D8 보고서는 프로세스 변경을 표준화하고 시정 조치를 제품 개발 프로세스와 연결하여 현재 생산 실행과 유사한 미래 제품 및 프로세스에 대한 유사한 문제를 방지할 수 있는 조치를 식별합니다.

D8 최종 토론 및 검토 수행 – 팀은 적절한 인식과 문제 해결 주기를 계속할 필요가 있는지 여부를 결정합니다.

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