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자재 소요량 계획 I

자재 소요량 계획(MRP 1)은 생산 시 자재 획득, 보관 및 배치를 최적화합니다. 재고를 추적하고, 구매 요구 사항을 계산하고, 고급 소프트웨어를 통해 일정을 개선하여 효율성을 개선하고 고객 요구를 충족합니다.

자재 소요량 계획이란 무엇입니까?

MRP I은 제조업체의 입고 원자재 및 공급 성분 재고를 추적합니다. MRP 시스템은 생산 오더 및 BOM(Bill of Materials)과 함께 이 정보를 사용하여 추가 입고 상품의 수량 및 구매 시기를 계산합니다. 자재 소요량 계획은 제조 자원 계획(MRP 2)과 구별하기 위해 "MRP I"(또는 "MRP 1")로 축약됩니다. MRP II는 MRP I의 모든 기능을 포괄하며 제조 작업에 필요한 기타 자산(인력, 생산 장비, 예비 부품 등)을 최적화합니다.

소프트웨어 솔루션을 통해 수행될 경우, 이전의 자재 소요량 계획에는 상당한 양의 수동 입력 및 커뮤니케이션이 포함되었습니다. 오늘날의 디지털화된 환경에서 MRP I 소프트웨어는 고급 알고리즘을 활용하여 수요와 용량의 균형을 맞추는 고급 계획 및 스케줄링(APS) 솔루션의 지원을 받습니다.

엄격한 고객 배송 요구 사항에 따라 제품 포트폴리오가 다양화됨에 따라 APS 지원 재료 요구 사항 계획은 제조업체가 기존 재고로 수요를 충족하거나 이러한 리소스를 신중하고 효율적으로 늘리는 데 도움이 될 수 있습니다. MRP I은 효과적인 고급 계획 및 스케줄링 솔루션을 통해 구현될 때 제조업체가 리드 타임 단축, 리소스 활용도 향상, 리소스 요구 사항의 정확한 예측과 같은 글로벌 고객 요구 사항을 충족하는 데 도움이 됩니다. APS 지원 MRP 시스템을 통해 제조업체는 다양한 스케줄링 시나리오를 비교하고 생산성을 개선하며 재고를 추적 및 제어할 수 있습니다.

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이점 이해

향상된 정시 배송

최적화된 생산 일정을 생성하고 수요 또는 용량 변화에 신속하게 대응하여 고객 주문을 적시에 이행할 수 있습니다.

생산성 향상

가동 중지 시간을 최소화하고 리소스 활용을 간소화하여 제조 공정의 효율성을 높이고 생산량을 높일 수 있습니다.

완전한 가시성 및 제어

재고 데이터, 생산 일정 및 리소스 할당을 통합하여 제조업체가 실시간으로 운영을 모니터링하고 정보에 입각한 결정을 내려 성능을 최적화할 수 있도록 합니다.

간소화된 운영

재고 수준을 최적화하고, 낭비를 줄이고, 생산 프로세스를 간소화하여 효율성을 높이고 비용을 절감합니다.

한층 신속한 변화 대응

생산 일정, 재고 수준 및 수요 변동에 대한 실시간 가시성을 확보하여 제조업체가 변화하는 시장 상황 또는 고객 요구 사항에 빠르고 효율적으로 적응할 수 있도록 합니다.

더 높은 마진

재고 비용을 줄이고 리드 타임을 최소화하여 운영 효율성을 높이고 제품 가격 경쟁력을 높이거나 이윤을 높일 수 있습니다.

MRP I 소프트웨어 기능

고급 계획 소프트웨어는 제조업체가 생산 계획의 다양한 측면을 감독하는 데 도움이 되는 다양한 기능을 통해 자재 소요량 계획 기능을 수행합니다.

  • BOM(Bill of Materials) 레벨 계획

    자재 명세서의 분해 보기를 활성화하여 MRP 소프트웨어는 하위 레벨 품목에 대한 생산 계획을 계산합니다. 제안된 자재 구매 요구 사항은 ERP(전사적 자원 관리) 또는 기타 시스템으로 내보내 작업을 수행할 수 있습니다.

  • 대화형 일정 시각화 - 초기 마스터 생산 일정(MPS)이 생성되면 고급 계획 소프트웨어에서 데이터를 재고 프로필 그래프 및 용량 사용량 그래프로 표시할 수 있습니다. 그래프의 한 지점을 클릭하고 드래그하는 것만으로도 마스터 생산 일정을 변경할 수 있습니다.
  • 주문 제작 계획 - 주문 제작 환경에서 완제품 및 중간 품목의 재고 수준은 주요 공정 매개변수의 일부가 아닙니다. 고급 스케줄링 및 계획 기반 MRP 시스템을 통해 제조업체는 향후 수요 변화가 제조 공정에 미치는 영향을 평가할 수 있습니다. 수량 또는 납기 측면에서 수요 변화가 발생하면 제조업체는 새로운 요구 사항을 충족할 수 있는지 신속하게 평가할 수 있습니다.
  • 재고 생산 계획 - 고급 계획 소프트웨어는 황삭 용량, 포장 전달 수치, 재고 피복 목표 날짜, 제조 기본 설정, 최소 및 최대 재주문 수량, 재주문 배수 및 제품 보관 수명을 고려하여 정확하고 달성 가능한 마스터 생산 일정(MPS)을 생성할 수 있습니다. 생산 능력은 수량, 기간 또는 무게로 지정할 수 있습니다. MRP 캘린더 시스템을 사용하면 시간이 지남에 따라 생산 능력을 변경할 수 있습니다. 그런 다음 사용 가능한 용량은 각 기간에 생성된 생산량을 제한합니다.

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