Material Requirements Planning I

MRP I(재료 요구사항 계획)는 생산 시 재료 조달, 보관 및 배치를 최적화합니다. 고급 소프트웨어를 통해 재고를 추적하고, 구매 요구사항을 파악하고, 일정을 개선하여 효율을 개선하고 고객 요구를 충족합니다.

제조 요구사항 계획 소개

MRP I는 제조업체가 보유한 입고 원료 및 공급 컴포넌트의 재고를 추적합니다. MRP 시스템은 생산 주문 및 BOM(Bill of Materials)과 함께 이 정보를 사용하여 추가적인 입고 상품의 수량 및 구매 시기를 계산합니다. Materials Requirements Planning은 'MRP I'(또는 'MRP 1')라는 약어로 사용되며 MRP 2(Manufacturing Resource Planning, 제조 자원 계획)와 구별됩니다. MRP II는 MRP I의 모든 기능을 포괄하며 제조 작업에 필요한 기타 자산(인력, 생산 장비, 예비 부품 등)을 최적화합니다.

이전에는 재료 요구사항 계획을 소프트웨어 솔루션을 통해 수행할 경우, 상당한 양의 수동 입력과 의사소통이 필요했습니다. 오늘날의 디지털화된 환경에서 MRP I 소프트웨어는 고급 알고리즘을 활용하여 수요와 용량의 균형을 맞추는APS(고급 계획 및 스케줄링) 솔루션이 지원됩니다.

엄격한 고객 제공 요구사항에 맞추어 제품 포트폴리오가 다양해짐에 따라 APS 지원 재료 요구사항 계획은 제조업체가 기존 재고로 수요를 충족하거나 이러한 리소스를 신중하고 효율적으로 늘리도록 지원합니다. MRP I를 효과적인 고급 계획 및 스케줄링 솔루션을 통해 구현할 때 제조업체는 리드 타임 단축, 리소스 활용도 향상, 리소스 요구사항의 정확한 예측과 같은 전체 고객 요구사항을 충족할 수 있습니다. 제조업체는 APS 지원 MRP 시스템을 통해 다양한 스케줄링 시나리오를 비교하고 생산성을 개선하며 재고를 추적 및 제어할 수 있습니다.

이점 파악

적시 납품 개선

최적화된 생산 일정을 생성하고 수요 또는 용량 변화에 신속하게 대응하여 고객 주문을 적시에 이행할 수 있습니다.

생산성 향상

다운타임을 최소화하고 리소스 활용을 간소화하여 제조 프로세스의 효율을 향상하고 생산량을 높일 수 있습니다.

완전한 가시성 및 제어

재고 데이터, 생산 일정, 리소스 할당을 통합하여 제조업체가 실시간으로 운영을 모니터링하고 정보에 입각한 의사 결정을 내려 성능을 최적화할 수 있습니다.

효율적인 작업

재고 수준을 최적화하고, 낭비를 줄이고, 생산 프로세스를 간소화하여 효율을 높이고 비용을 절감합니다.

변화에 대한 빠른 대응

생산 일정, 재고 수준, 수요 변동에 대한 실시간 가시성을 확보하여 제조업체가 변화하는 시장 상황 또는 고객 요구사항에 빠르고 효율적으로 적응하도록 지원합니다.

수익 향상

재고 비용을 줄이고 리드 타임을 최소화하여 운영 효율을 향상하고 제품의 가격 경쟁력이나 이윤을 높일 수 있습니다.

MRP I 소프트웨어 기능

고급 계획 소프트웨어는 다양한 기능을 통해 재료 요구사항 계획 기능을 수행하며, 이를 통해 제조업체는 생산 계획의 다양한 측면을 감독합니다.

BOM(Bill Of Material) 수준 계획
MRP 소프트웨어는 BOM의 분해 보기를 활성화하여 하위 레벨 항목에 대한 생산 계획을 계산합니다. 제안된 재료 구매 요구사항은 ERP(전사적 자원 관리) 또는 기타 시스템으로 내보내어 작업을 수행할 수 있습니다.
대화형 스케줄링 시각화 - 초기 MPS(마스터 생산 일정)가 생성되면 고급 계획 소프트웨어는 데이터를 재고 프로필 그래프 및 용량 사용 그래프로 표시할 수 있습니다. 그래프의 한 지점을 클릭하고 드래그하기만 하면 마스터 생산 일정을 변경할 수 있습니다.
주문 제작 계획 - 주문 제작 환경에서 완제품 및 중간 제품의 재고 수준은 주요 프로세스 매개변수에 속하지 않습니다. 제조업체는 고급 스케줄링 및 계획 기반 MRP 시스템을 통해 향후 수요 변화가 제조 프로세스에 미치는 영향을 평가할 수 있습니다. 수량 또는 납기 측면에서 수요에 변화가 발생하면 제조업체는 새로운 요구사항을 충족할 수 있는지 신속하게 평가할 수 있습니다.
양산 주문 계획 - 고급 계획 소프트웨어는 황삭 용량, 포장 전달 수치, 재고 보존 목표 일수, 제조 선호도, 최소 및 최대 재주문 수량, 재주문 배수, 제품 유효 기간 등을 고려하여 정확하고 실행 가능한 MPS(마스터 생산 일정)를 생성할 수 있습니다. 생산 능력은 수량, 기간 또는 무게로 지정할 수 있습니다. MRP 캘린더 시스템을 사용하면 시간 경과에 따라 생산 용량을 변경할 수 있습니다. 그 다음 가용 용량으로 인해 각 기간에 생성된 생산량이 제한됩니다.