8D 報告是八步驟問題解決流程的結果，旨在解決製造不合格問題並實施持續改善。
所謂 8D 報告是因為這八個步驟被稱為八個學科 (8D)，它源於一種解決問題的結構化方法，其中組建並委託一個團隊來調查製造問題的根本原因。
8D 不合格管理的目標不僅是識別和糾正不合格，而是消除可能導致其再次發生的根本原因。8D 報告提供問題記錄、已確定的根本原因以及為消除問題情況而採取的糾正和預防措施（CAPA 系統）。
在實施數位化製造營運管理 (MOM) 解決方案的工廠中，8D 報告是作為品質管理系統 (QMS) 一部分進行指導和追蹤的功能。事實上，有效的 QMS 會自動建立 8D 報告，擷取 8D 不合格管理過程中產生的資料和資訊。
福特汽車公司首先頒布了 8D 產品改進和 8D 流程改進程序，但現在它們已廣泛應用於各個製造業。8D 報告遵循戴明 PDCA（計劃-執行-檢查-行動）結構。
辨別並解決製造不合格的根本原因，確保全面了解問題，而不僅僅是解決表面症狀。
透過指導團隊採用系統方法解決製造問題，加快不合格管理流程。
制定預防措施，減少未來出現類似問題的可能性。
識別並消除根本原因，從而減少返工需求，並透過防止製造不合格問題的再次發生來最大限度地降低廢品成本。
透過解決不合格的根本原因，促進持續改進，確保製造過程達到更高的卓越標準。
以系統化的方式處理和解決製造不合格問題，從而提高產品品質和可靠性，最終透過提供改進且一致的產品來提高客戶滿意度。
8D 報告記錄了每個解決問題的項目所採取的行動。這些行動包括以下內容：
D1 建立團隊– 在每個 8D 不合格管理流程中，應建立一個「冠軍」– 一位熟悉問題的利害關係人。然後，創建一個由適當的跨職能成員、代表性和專業知識組成的 8D 團隊。
D2 描述問題– 為了清楚起見，8D 報告依賴於回答以下問題的資訊資料庫的建構：
在此步驟中，8D 報告團隊會繼續詢問原因，直到他們能夠最終確定必要的行動並開始按時間順序排列的行動計劃，包括責任和日期。
D3 實施和驗證臨時遏制措施– 8D 報告描述了為遏制問題症狀並保護內部和外部利害關係人而採取的任何立即行動。在此步驟中，D8 團隊識別並記錄要採取的任何操作，包括在客戶處、運輸途中或內部進行清除或分類。團隊必須驗證所定義的操作是否可以阻止客戶出現缺陷並帶來客戶保護和客戶滿意度。他們還必須驗證遏制行動的有效性，並將相關數據記錄在 D8 報告中。
D4 執行根本原因分析– D8 團隊尋找、定義和驗證問題的根本原因。他們探索了兩條根本原因路徑：(1)「發生原因路徑」回答零件或物件發生問題的原因。(2)「逃逸原因路徑」回答了缺陷逃逸給客戶的原因。在這兩種情況下，您都應該使用 5Whys 流程。然後，D8 團隊透過確保當根本原因存在時問題也存在，當根本原因不存在時問題不存在來驗證根本原因。
D5 選擇並驗證糾正措施– 使用步驟 D2 中採用的資訊資料庫（並在 D3 和 D4 期間進行適當修改），團隊進行分析以確定最佳糾正措施。關鍵標準是影響和風險。然後，團隊驗證所選的糾正措施是否消除了根本原因，並且不會產生其他有問題的影響。D8 報告追蹤此資訊。
D6 實施永久性糾正措施並標準化流程– D8 團隊實施行動計畫。為了消除或最小化實施的影響，團隊採用與工程變更相同的流程，透過產品流程檢查表和流程簽核。使用識別問題的原始可衡量指標來驗證行動計劃。在「逃生原因路徑」的情況下，團隊評估遏制措施的取消。如果存在任何其他逃逸，則根本原因未正確識別。
D7 防止問題再次發生– D8 團隊確定導致問題發生的系統、實務、程序和規範標準。行動、結果和團隊的組成本身都會被重新評估，評估結果會包含在 D8 報告中。D8 報告對流程變更進行標準化，並將糾正措施與產品開發流程連結起來，確定可防止當前生產運作以及未來類似產品和流程出現類似問題的措施。
D8 進行最終討論和審查－團隊確定適當的認可以及是否需要繼續問題解決週期。
